管道焊接接头的无损检测

管道焊接接头常见的外观缺陷主要有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形、未焊满等，有时也出现表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透也位于焊缝表面。内部缺陷主要有气孔、夹渣、裂纹、未焊透、未熔合等。焊缝的咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形、未焊满等缺陷一般通过目视外观检验即可发现。表面气孔和表面裂纹一般借助磁粉检测或渗透检测来确定，而内部气孔、夹渣、裂纹、未焊透、未熔合等埋藏缺陷只能通过射线检测或超声波检测来发现。

射线检测由于有底片作为记录，对缺陷形状反映直观，容易被接受，所以，管道焊缝的检测一般多采用射线检测。但对于厚壁管道，如果采用射线检测，由于曝光时间长、效率低。所以 GB 50517—2010《石油化工金属管道施工质量验收规范》规定“厚度大于30 mm 的焊缝可采用超声检测”。但由于超声检测受检测人员影响因素大，缺陷记录不直观，缺陷定性困难，因此 GB 50517—2010 又规定“设计文件规定射线检测的焊接接头改用超声波检测时应征得设计单位和建设单位同意。

根据现场实际检验情况，对于厚度大于 25 mm的奥氏体不锈钢管道，由于壁厚大，当采用双壁单影透照时，X 射线衰减严重而不能穿透。采用超声波检测，由于晶粒粗大，杂波较多，检测灵敏度较低。而目前相关石油化工管道施工验收规范对该问题并未给出可行的解决方案。

近年来，TOFD（即衍射波时差法）已正式颁布实施，开始应用于厚壁承压设备的焊缝检测，相对传统的超声波检测，TOFD 检测对缺陷定量准确，对缺陷性质有一定判断力，有检测记录。但 TOFD 仍未克服超声波检测的一些缺点 ：比如对检测图像的识别、缺陷性质的判断准确性受人为影响较大，检测设备投资较大等。而对于管道而言，由于管道口径相对较小，曲率大，壁薄，所以仅在大口径厚壁管道上逐步使用。另外相控阵超声检测技术，近期也逐渐应用于管道无损检测。

管道无损检测应考虑的因素

（1）工件结构设计特点和材料特性 ；

（2）制造、焊接工艺和缺陷本身的特点 ；

（3）各种检测方法的特点和检测方案的适用性 ；

（4）可操作性及经济性 ；

（5）检测时机的正确选择及抽查部位的代表性等等。