自动检测线流程

车间管材自动检测流水线上的工艺流程如下:加塞-沙带抛光-步轮抛光-清洗、烘干-激光打号-读号-超声检测-分检--读号-涡流探伤-分检-读号-锯切-端止…成品包装。

其中超声检测装置、涡流探伤装置检测管材的“管长”、“外径“、”内径”、“壁厚”、“缺陷位置”等关键参数,由于生产线上的管材本身无任何标识,所检测的管材数据无法和每根管材自动对应。因此,需在检测线上配置打号装置和读号装置(即管号识别系统)。通过每根管材的管号将其和所检测数据对应起来,以便进行后续的工艺处理。在该检测线上共应用了3套管号识别系统,分别与超声检测装置、涡流探伤装置、锯切机配套使用。

读号装置和其它装置的通信与配合

读号装置在无损探伤检测流水线上担负着管号识别、发出生产操作指令等作用。它能自动地将生产线上运动中的管材上激光刻出的11位数码准确无误地读出,通过计算机网络接口和串口传输到精整线以太网及相关的检测装置,检测装置依据此管号记录所检测、探伤的有关数据,为生产质量的管理及质量追踪起到保证作用。另外它还具有与外部相关设备自动连锁的输入、输出功能。

读号装置与检测装置的通信读号装置分别和超声检测装置、涡流探伤装置通过串口进行通信。超声检测装置或涡流探伤装置根据收到的管号记录本次检测的有关工艺参数,并且它们二者均设有本地数据库记录检测结果。然后超声检测装置或涡流探伤装置通过NETDDE协议和精整车间服务器交换信息。

读号装置对精整车间服务器的数据库操作精整车间服务器对整个精整车间的工作情况进行实时监视,需要知道各根锆管在生产线上的位置,在3个读号位上的管号识别系统分别通过网络将识别出的管号传送给精整车间服务器上的数据库,以反映各根锆管的位置和有关工艺数据等