钢管是国民经济各领域的常用材料，对其质量有着较高的要求。因此对钢管的检测十分重要。无损探伤与传统的探伤方法相比具有速度快、成本低、智能化程度高等优点。以电磁感应原理为基础的涡流探伤是无损探伤方法中的一种。当钢管经过通以交流电的线圈时，钢管表面或近表面有缺陷部位的涡流将发生变化，导致线圈的阻抗或感应电压产生变化，从而得到关于缺陷的电信号。信号经过放大和变换，进行报警，记录和分选等操作，最终可达到对管材探伤的目的。

探伤系统总体结构

当被测钢管从左向右通过外加磁场时，钢管表面或近表面有缺陷部位的涡流将发生变化，导致涡流传感器的感应电压产生变化。从而得到与缺陷位置相关的电信号，卡采集到这些信号后，软件进行一定的处理并显示在应用程序的界面中。

探伤系统硬件部分

硬件由主控计算机、前向通道和后向通道组成。需要处理的传感器信号通路构成了前向通道。因为编码条的脉冲信号在打标和钢管头尾处理时都会用到。所以这里采用了 ,AD卡和 I/O卡同时进行脉冲计数操作的方式。以确保两个操作在时间上能完全相互独立运行。系统向探伤仪工作台的输出构成了后项通道，包括打标、报警等实时控制任务。

探伤仪系统的任务包括：数据采集、实时图形显示和包括打标操作在内的系统控制任务。对于数据采集量大而又要求采集与显示实时同步进行的系统来说，运用多线程技术是解决两者的时间争用问题以及两者间的数据共享问题的最佳方法。探伤仪系统的三部分任务通过不同的线程来实现。然后通过优先级调度、线程同步等机制，保证这些任务都能可靠地完成。程序由三部分构成：人机交互界面、数据采集线程、数据实时显示线程和系统控制线程。